X公司是一家具有现代化铝型材生产技术的大型企业，专业生产各类建筑门窗铝型材和各种用途的工业铝型材。公司地处美丽富饶的“中国竹乡”浙江省安吉县溪龙乡阿祥集团工业园区内，306省道贯穿而过，地理环境优越，交通便捷。公司占地面积140000平方米，建筑面积80000平方米，企业投资总额达 30120万元。年产绿色,环保新颖铝型材可达36000吨,稀土铝型材4000吨,产品用途广泛,涉及建筑门窗,幕墙,光伏发电系统、家电,家具,装饰,汽车,洁具,机械制造等诸多行业。公司规模、生产能力、技术水平、产品档次和产品的市场占有率在浙江省稳居第二位，也是华东地区屈指可数的知名铝型材企业之一。

       针对顾客对光伏系统用铝型材的质量要求，主要的问题体现在外观质量。因此，公司组织人力开展质量改进活动，通过Pareto对产品质量进行分析，找出主要的有待改进的质量缺陷类目，通过对流程的分析，建立流程图和SIPOC图，明确项目的开展范围及涉及到的部门，并通过因果矩阵寻找主要质量缺陷类目的过程控制点，对其进行FMEA分析，包括失效模式分析、失效结果分析、失效原因分析，根据RPN值得大小提出建议措施，并通过qc小组形式进行改进，最终提高产品质量，降低产品成本，提高顾客满意度，增加市场竞争力。

         项目开展完后，交检合格率由4月份的96.01%提高至11月份的98.87%，在控制期内实现98.94的水平。于此同时，挤压、拉伤、黑线等问题得到很大改善，已经降到一定的界限之内，本项目实现了经济效益与社会效益的统一，通过提高光伏系统用铝型材一次交检合格率，减少了报废返工费用，并因此带来的人力浪费、资源浪费、能源浪费，不但为公司节约了诸多资源，而且减轻了因铝材返加工带来的环境污染和资源消耗，在给公司增加利润的同时给社会带来了福利，社会效益显著。

1． 1.项目简介

“中国质量奖”是中国质量领域的最高荣誉，设中国质量奖和中国质量奖提名奖，每两年评选一次，旨在表彰在质量管理模式、管理方法和管理制度领域取得重大创新成就的组织和为推进质量管理理论、方法和措施创新做出突出贡献的个人。在“中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变”的时代背景下，质量和创新成为新常态下中国经济转型的重要抓手。中国质量奖争创活动的开展有助于中国优秀企业总结自身管理特色与方法，诊断自身优势与不足，形成符合企业发展规律的管理模式，起到行业标杆示范作用。

2．咨询特色

1）  权威专家亲临指导：质量奖领域权威评审专家，项目与评审经验丰富，指导针对性强

2）  研究式咨询团队：依托浙江大学一流管理科学研究平台，汇集学术智慧与实践方法

3）  专业化评审辅导：多年质量奖评审辅导项目经验，项目管理流程专业化、精细化

3．咨询流程

第一阶段：项目准备与启动

1） 1） 企业基本信息沟通了解，搜集对接公司基础性材料；

2） 2） 确定辅导工作具体时间进度计划；

3） 3） 组织形成双方项目团队，明确职责分工。

第二阶段：调研诊断

1）  1） 调研访谈与资料搜集：对公司高层领导、各职能部门中层干部进行调查和访谈、查阅公司主要管理制度、程序、方法和报告、文件，搜集必要的管理资料素材。

2）  2） 管理诊断：依据访谈和资料情况，梳理公司主要运营机制、业绩成就和存在问题。

第三阶段：模式研究

1）  研究梳理公司管理优势、特色、亮点，凝练企业管理模式框架；

2）  召开项目组研讨会，对框架和方法进行多轮研究和论证。

第四阶段：创奖申报

1）  辅导撰写和准备创奖申报材料；

2）  辅导准备各类汇报材料和证实性材料。

4．预期效果

1）  1） 为企业树立了良好的社会形象；

2）  2）提高企业市场竞争力和品牌影响力；

3）  3）提升企业行业影响力和话语权；

4）  4）有效提升企业内部管理水平，引领企业内部管理迈入国际先进行列；

5）  5）企业树立行业领导地位，带动产业共同发展；

6）  6）赢得政府、社会及其他相关方的支持。

5．咨询周期

辅导周期：3——5个月。

       S公司成立于2005年8月，依托“专业化大生产”，本着“好一点，好很多”的经营理念，在中国齿轮行业脱颖而出，成为我国齿轮散件生产规模最大、实力最强的齿轮生产企业之一。公司于2010年9月10日成功在深圳交易所上市。

       公司现有员工2500余人、占地590000平方米，建筑面积350000平方米。公司在浙江、江苏两地拥有四大生产基地，分别座落在玉环县城关的南大岙厂区，玉环县机电工业园区，玉环宾港工业园区、江苏淮安楚州工业园区。生产产品主要涉及汽车、工程机械、摩托车、电动工具四大领域，具有年生产量超 3500万件，年产值超15亿元的齿轮散件生产能力。

       本项目使用质量功能展开（QFD）作为主导方法，将顾客模糊抽象的需求转化为技术和工艺的控制方法。在QFD展开前，广泛收集顾客需求，通过KJ法对齐进行分层次聚类，使用层次分析法（AHP）方法对顾客重要度进行排序，构建顾客需求——技术特性质量屋，然后建立技术特性——生产工艺质量屋，最后构建生产工艺——生产控制质量屋，导出重要度大的改进项目，然后组织人员对其进行改进。

        本项目重点对#10147齿轮的顾客需求：表面清洁、外观无缺陷、产品标记符合要求、装配几何尺寸合格、形位公差合格、使用时不脱焊、使用时不脱档、使用寿命长、使用时噪音小、受力均匀、传动平稳、换档灵活等方面进行质量功能展开并改进，项目最终的目标在于根据顾客标准，提高一次交检合格率，降低质量损失率和设备故障率等。

        本项目的开展使得公司研发人员对产品的研发建立清晰的思路，即一切的研究必须以客户需求为基础，然后将客户需求进一步展开和转化，反映到技术特性、生产工艺、生产控制上去，通过研发层面、工艺层面、制造层面来满足顾客需求，改善过程质量，使得产品在市场上能够更适宜顾客需求，更具有竞争力。

         本项目取得了较好的成果，提高了一次交检合格率，降低质量损失率和设备故障率，单个齿轮利润从9.6提高至10.4元，管理效益和社会效益显著，公司在以后的产品开发中会继续以QFD为先导，根据顾客需求，落实到生产控制措施，层层推进，实现更好的效果。

        H公司是一家以制造大中型空分设备、石化设备和销售工业气体为主的大型国有企业，是我国空分设备行业唯一一家国家级重点新产品开发、制造基地，属国家级高新技术企业，拥有国家级企业技术中心，享有国家外贸自营权，是我国重大技术装备国产化基地，亚洲最大的空分设备设计和制造基地，并已成为国际空分“五强”企业。

       冷凝蒸发器是空气分离设备中的核心部机之一，其在空分设备中的作用是使下塔顶部氮气冷凝，上塔底部液氧蒸发，以提供下塔的回流和上塔的上升蒸气。它借助于从上塔下流的液氧蒸发来冷凝由下塔上升的气氮，产生气氧和液氮。除部分作产品外，主要保证上、下塔精馏过程的正常进行。

板翅式冷凝蒸发器的核心部件就是采用板翅式换热器结构的冷凝蒸发器单元，根据空分等级的不同可以有单层、双层及多层的布置方式。

       换热的机理是下塔产生的氮气经由管道导进冷凝蒸发器单元中，在单元中被由上塔来的液氧蒸发作为冷源使其冷凝成为液氮，再经由管道导入下塔中参与下塔精馏。而上塔产生的液氧在冷凝蒸发器中积液，在冷凝蒸发器单元中被由下塔来的氮气蒸发成为氧气，氧气上升参与上塔精馏。考虑液氧操作的安全性，防止碳氢化合物在冷凝蒸发器中积聚，液氧侧要求采用全浸方式并用较大节距的翅片。同时在冷凝蒸发器中设置有在线检测报警的设施。

       随着空分设备等级不断地提升，用户对于冷凝蒸发器的要求在不断地提高。首先安全可靠是最基本最核心的要求。其次由于冷凝蒸发器结构越来越复杂，同时用户也要求整套空分具有变负荷多工况运行的能力，这就要求冷凝蒸发器在任何情况都能够保证运行稳定。另外用户在运行节能、结构合理、运输、安装方面也提出了不少要求。

        本项目采用ASI（American Supplier Institute）的四阶段瀑布式展开模型的精简模式，从顾客需求开始，运用两个质量屋，将顾客需求转换为对技术特性、工艺参数，即构件产品规划质量屋和工艺设计质量屋。通过产品规划质量屋,将顾客需求转换为技术特性,并根据顾客竞争性评估和技术竞争性评估结果确定各个技术特性的目标值；通过工艺设计质量屋,确定为保证实现关键的技术特性和零件特征所必须保证的关键工艺参数。在此基础上，识别产品规划质量屋中的技术矛盾冲突，通过TRIZ理论及一般性的矛盾解决方法消除冲突，实现主冷凝器的优化设计和合理化配置。

        项目成型后，将给公司及客户群带来可观的经济效益。以杭氧年产空分设备制氧量总和达到100万立方米/小时以上计算，每年可以节约运行成本4000万元。本项目应用发明专利2项，新申请发明专利1项，发表论文6篇。

        T公司高度重视铁路建设工程质量和施工安全，尤其对与行车安全关系密切的四电系统工程质量与安全风险控制提出了高度的要求。为此，本研究在上级领导的大力支持下，在中铁建宁杭客专工程指挥部及其所属各项目部的积极配合下，以国际先进质量管理和安全风险控制理论为指导，对铁路四电系统工程建设过程的质量和安全风险控制办法展开了系统、深入的探索和应用研究。

       铁路四电系统（牵引供电、通信、信号和电力）工程施工与行车安全关系密切。铁路四电系统工程质量控制的好坏，施工过程中安全风险控制的系统性、完备性，不仅关系到工程交付使用后的行车安全，更关系到后续运营过程中乘客的人身安全和铁路财产安全。因此，研究建立一套科学系统的铁路四电系统工程质量与安全风险控制方法，对于保障高质量交付工程、最大程度降低乃至消除潜在风险具有重要的实际意义。

       本研究从QFD（质量功能展开）、FMEA（故障模式与影响分析）等国际先进质量与安全风险管理理论出发，通过深入新建南京至杭州铁路客运专线四电系统工程实地调研，充分掌握铁路客专四电系统工程的特点，并汲取国内外最佳实践经验，创新性地构建了基于QFD和FMEA的质量与安全风险控制方法，形成一套科学系统、契合铁路客专四电系统工程建设要求的质量安全风险管理模式，并通过实际案例加以检验。

       研究成果在理论上拓展了QFD和FMEA等先进管理方法在铁路工程建设领域的应用，在实践上强化了客运专线四电系统工程质量和安全风险管理，对持续提升铁路建设工程质量、不断强化安全风险管理具有重要的实践意义和应用价值。

       本项目通过理论研究和现状分析，基于QFD方法构建了契合客运专线铁路建设特点的客运专线铁路四电系统工程QFD模型；基于FMEA方法确定了FMEA的基本步骤，拟定了相匹配的严重度、频度和检测难度评分标准。在此基础上，通过在客运专线四电系统工程的试用，确定了工程质量(技术)特性目标值、分项工程配置要点/目标值、施工工艺标准目标值、施工过程控制措施要点，形成了《施工过程控制措施要点表》、《FMEA及风险管理计划表》等一系列成果。项目开展过程中，通过学习培训和实际操作，提升了各专业人员的质量与安全风险管理意识，提高了利用科学方法完善质量与安全风险控制办法的能力。效果验证的结果表明，应用新方法后，工程质量得到了显著提高，返工率得以明显下降，有力证明了基于QFD与FMEA的客运专线铁路四电系统工程质量与安全风险控制办法的有效性和可行性。

     1.项目背景

     本项目是针对实木复合地板中的新品种，即定向刨花板（Oriented Strand Board，OSB）复合地板。定向刨花板最早于1978年由北美首创，并作为三合板模型板的有效替换质料应用于建筑工业，在北美和欧洲地区被公认为是发展速度快、最有生机和技术成熟的一种板材。

OSB在我国起步虽早，但一直未能得到很好的发展，我国的生产和使用销售仍处于起步阶段。OSB用于地板制造在国内为数不多，只有湖北宝源木业有限公司做过相关的尝试。但是在OSB生产过程中，仍有许多技术问题未能得到有效解决。于是公司成立项目组，将QFD、DOE及TRIZ等先进方法应用于OSB复合地板的开发。

       2.项目实施过程

       本项目应用质量机能展开（QFD）、亲和图(KJ法)、实验设计（DOE）和发明问题解决理论（TRIZ）等先进质量管理工具将定向刨花板（OSB）应用于地板产品，对实木复合地板进行创新。

项目组首先对终端消费者及导购员进行顾客调研，对江苏、无锡等地进行市场调研，从而深层次挖掘顾客需求。接着，项目组运用KJ法将顾客需求进行系统整理，并按照质量屋（HOQ）构建流程，将顾客需求转化为技术特性（一阶质量屋），进而将技术特性转化为工艺参数（二阶质量屋）。根据QFD分析，项目组认识到“基板”、“含水率”对项目成功至关重要，同时“甲醛释放量”以及与此相关的“胶水种类”、“涂布量”等都起着重要作用。

       接着，项目组运用DOE方法对OSB板的胶水种类、吸水膨胀率等进行改进，寻找到最佳的胶水种类和防水工艺，使得OSB复合板的甲醛释放量和吸水膨胀率得到有效降低。同时，项目组还利用TRIZ方法对基板的刨花形态和铺装方式进行改进，使得产品外观得到有效改善，产品合格率明显上升。

       通过以上改进，项目组取得了良好的经济、管理、社会和环境效益。为了巩固改进成果，项目组制定OSB复合板的生产工艺标准，以及产品创新规范，并进行培训落实。通过项目的评审，公司计划将本项目改进成果与改进方法在全公司范围内进行推广，以期取得更多的成果。

        3.项目实施成果

     4.主要创新点及拓展应用

      a)公司通过开拓OSB复合地板，对实木复合地板进行产品创新，有望改变现场实木复合地板市场格局，带动整个行业的发展。

      b)在项目实施过程中，项目组通过应用QFD、DOE、TRIZ等先进的管理方法，使得研发的效率得到有效提升，缩短了研发周期，降低了研发成本。

       c)在新方法的导入过程中，公司邀请外部专家进行方法的培训，并且也外部专家进行合作，使得公司项目组人员素质得到提升，对先进质量工具与方法的应用意识大大增加。

       d)作为跨部门的项目小组，本项目的实施促进了部门之间的沟通，也促进了知识的积累与总结